Raise3D Forge1 - Imprimante 3D industrielle métal

Raise3D, le célèbre fabricant d'imprimantes 3D FDM et de filaments de qualité, a mis au point MetalFuse - une solution complète pour la fabrication additive avec les filaments métalliques Ultrafuse 17-4PH et Ultrafuse 316L de BASF, et le filament Ultrafuse Support Layer, idéal pour la production d'outils, de gabarits et de montages, de pièces fonctionnelles, de prototypes et de lots. 

L'imprimante 3D pour métal Forge1

Le cœur de la solution MetalFuse est l'imprimante 3D FDM Forge 1. Elle dispose d'un volume de construction considérable de 300 x 300 x 300 mm pour l'extrusion simple et de 255 x 300 x 300 mm pour l'extrusion double. Cela donne à l'utilisateur une certaine liberté en termes de taille et de complexité des pièces, et permet également de produire en lots de nombreuses pièces à la fois.

Le système d'extrusion double avec levage électronique et cinématique précise assure une vitesse élevée (30-150 mm/s) et une grande précision d'impression. La Forge1 de Raise3D imprime des couches de 0.25 à 0.1 mm, produisant des pièces aux surfaces extérieures lisses. La Forge 1 est équipée d'une plaque de construction en verre mise à niveau automatiquement et d'un lit chauffant en silicone, qui assure une adhérence optimale et garantit un étalonnage précis. La Forge 1 est livrée avec une buse par défaut de 0.4 mm qui peut imprimer à des températures allant jusqu'à 300 ºC.

En outre, l'imprimante 3D Forge 1 est dotée de plusieurs fonctions intelligentes qui optimisent le processus de travail et le rendent sûr et efficace. L'imprimante 3D est équipée d'un filtre HEPA à charbon actif et, lorsqu'elle fonctionne, elle ne génère qu'environ 55 dB, ce qui rend le processus d'impression 3D silencieux et agréable et rend l'appareil adapté aux environnements sensibles au bruit tels que les laboratoires ou les établissements d'enseignement.

De plus, une version spécialisée du logiciel de laminage ideaMaker est disponible pour l'imprimante 3D Forge1 - ideaMaker Metal. Cette version du logiciel fournit aux utilisateurs des modèles pour tous les processus impliqués dans l'impression 3D des filaments métalliques Ultrafuse de BASF.

Service First Metal Print

Les pièces imprimées en 3D avec des filaments métalliques doivent passer par le debinding et le frittage - des processus qui permettent de se débarrasser du polymère liant et de transformer la pièce verte en une pièce brune, puis en un objet entièrement métallique. Le debinding et le frittage sont des processus exigeants et complexes, c'est pourquoi ces services sont généralement effectués par des professionnels à l'aide d'équipements spécialisés.

Avec l'écosystème d'impression métallique Raise3D, l'ébarbage et le frittage peuvent être réalisés de deux manières :

• En interne - à l'aide du four de debinding D200-E et du four de frittage S200-C achetés avec la solution MetalFuse.

• Avec l'aide du service Raise3D First Metal Print - en achetant le bon Raise3D, l'utilisateur peut faire évaluer et optimiser la pièce avant l'impression, puis l'imprimer en 3D sur l'imprimante Forge1, et l'envoyer pour debinding et frittage à des partenaires Raise3D de confiance.

De cette façon, les utilisateurs peuvent choisir d'acheter la solution MetalFuse complète (gagnant ainsi une indépendance et une flexibilité significatives dans le flux de travail d'impression 3D avec les filaments métalliques Ultrafuse de BASF) ou d'utiliser l'imprimante 3D Forge1 avec le coupon de reliure et de frittage Raise3D pour que la pièce soit évaluée et optimisée par les experts de Raise3D, imprimée en 3D en interne, et livrée pour debinding et frittage par une tierce partie de confiance.

Les avantages de la fabrication additive métallique

Comparée aux méthodes de fabrication traditionnelles pour le métal, telles que l'usinage CNC ou le moulage par injection de métal (MIM), ou même l'impression 3D SLS avec des poudres métalliques, la fabrication additive avec des filaments métalliques présente d'innombrables avantages.

Elle permet non seulement de réduire considérablement les délais et les coûts de production et d'accroître la sécurité des utilisateurs, mais aussi de donner à ces derniers beaucoup plus de liberté en termes de conception de la pièce, de personnalisation et de nombre de pièces produites. Cela rend possible la production de pièces qui, dans le cadre d'une fabrication traditionnelle, seraient plus coûteuses, prendraient plus de temps ou ne seraient tout simplement pas réalisables.